保持温湿度恒定对于确保墨色稳定性非常重要。

夏季印刷时，由于环境温度高，因此印刷机的辊子更容易传递油墨，而且随着印刷时间的增加，油墨的流动性增强，在墨量相同的情况下，印品的墨色会加深，所以在印刷过程中要不断检测信号条的密度大小，勤与签样进行对比，如有必要可适当地调低墨量，使印品与签样颜色统一。

在冬季，由于整体环境温度较低，早上刚开机时，机器各个部件的温度低，印刷操作人员必须做好以下两点才能开机印刷。

第一，提高厂房的温湿度，使其达标(温度为20～24℃，湿度为60%～70%)。

第二，加热油墨或者在油墨中加入添加剂或者调墨油，以增加油墨的流动性，然后再开机。

现 今许多印刷机都采用了自动润版系统，但是对于手动添加润版液的印刷机来说，这种印刷机要求操作人员在开机之前就调配好润版液，这是因为印刷过程中加入水箱 的水和酒精与水箱中原有的润版液在温度和浓度上都有所差别，容易造成印品带脏，而如果要消除浮脏就需要加大水量，墨色会因为水量的加大而变浅一些。

另 外，润版液的浓度一定要符合印刷要求，这点可通过pH试纸或浓度计测量。如果浓度过大，则墨色无论如何也达不到要求，而且油墨会很快乳化;而如果浓度太 小，水量加到很大时活件的浮脏才会消除，而一旦加速印刷，则浮脏会很容易出现在叼口位置，水量增加则墨色会变浅，形成恶性循环，使得墨色的稳定性根本无法 控制。

印刷前的预上墨很重要，在调节好墨色之后要先印出标准的印刷样，通常也叫签样，然后将其挂在看样台。

这需要我们在印刷前必须做到以下两点：

第一，在预上墨之前减小水量，因为不同版面的密度不同，需要的水量会有所不同。

第二，印刷签样时，信号条的实地密度值应在标准范围(四色印刷时，Y为0.85～1.10，M为1.25～1.50，C为1.30～1.55，K为1.40～1.70)内。

确 保以上两点的原因是，如果上个活件墨量很大，而目前的活件墨量很小，在预上墨之前又没有提前减水量，那么签样的颜色根本不是正常的墨色，在印刷时必定会发 生变化。而且这样给的墨量在版面吸不走的情况下，会慢慢堆积在辊子上并逐渐乳化，在水辊合压之后浮脏很难消除，而且印品在同样的喷粉量下会粘脏。操作人员 通过墨辊转动时出现的“呲啦呲啦”的响声，或者墨辊上墨多而发亮就可判断这种情况。

因此印刷机长在签样之前一定要养成减水的好习惯，在跑过版纸调墨过程中观察叼口有无浮脏，直到逐渐加大水量消除浮脏为止，然后信号条的密度符合标准，这样的水墨才是真正意义上符合“用最小的墨和最小的水印刷出标准的印刷品”的理论，这样活件会很容易做到墨色稳定，易于控制。

这一点贯穿于墨色稳定性的始终，因为只有在保持飞达稳定走纸的前提下，颜色才能保持稳定。如果走纸不顺，调节不当，打空和闷车多，既会造成墨色不稳定，还会 浪费大量纸张，在遇到静电大的胶版纸(一般100g/m2以下的纸张)时，容易出现非调节性的打空和走纸不顺等现象，那么就要想办法加大空气湿度、在飞达 走纸上方安放消除静电的金属杆等以消除纸张静电。

活件的质量有所不同，印刷厂家会有三种或更多种的油墨以供印刷机使用(质量要求不高的活件一般用价格便宜的油墨，而高档活件用进口或贵一点的油墨较多)。机长要对自己所用的油墨特性有详细的了解和掌握。

比如快干型油墨在停机等客户或者间隔时间长的情况下，干燥会很快，再次印刷时墨色会发浅，而且在不同的季节、不同的温度条件下，油墨会体现出不同的黏度，所以机长需要根据油墨的不同表现，对其加添加剂或者干燥油等辅助剂，或者通过控制温湿度来控制油墨的黏性。

纸张质量在印刷墨色稳定性中发挥着重要作用。如果遇到质量差、易掉毛的纸张，无论怎样控制，也无法保持墨色的稳定性。在无法换纸的情况下，可采取以下措施。

(1)用潮一点的布擦垛好的纸的四周，去掉可能因为裁刀裁切时刀钝造成的纸边纸毛。

(2)往油墨里面加适量的添加剂将油墨撤淡，使其黏度降低，这样油墨在橡皮布上粘纸毛的情况会好一些。

(3)活件数量多的情况下考虑倒色序(在不影响最终颜色情况下)，将墨量小的放在前面，墨量大的颜色放在后面的色组，这样纸张在前一二组印刷时墨量小而且已经铺了一层浅网的情况下，纸张表面掉毛的现象会大有好转。

(4)减轻印刷压力、合理规划橡皮布的清洗次数，每次在清洗完橡皮布后，放较多不用的纸张(没有印刷的一面朝上)进行试印刷，这样会在接下来墨色较浅的印刷过程中起到缓冲作用，使得废品率下降。